یکی از متداول ترین محصولات فولادی، ورق نورد گرم یا ورق سیاه نام دارد.
شناخت ورق آهنی:
در متالورژیک ورق سیاه اینگونه تعریف شده است که به ورق ساخته شده از فولاد طی فرآیند نورد گرم Hot Rolling ، که در دمایی بالا تر از 930 درجه ی سانتیگراد (1700 درجه فارنهایت) تحت عملیات نورد فشاری قرار گرفته و در اثر این عملیات خاصیت فرم پذیری آن بهینه شده است، ورق فولادی نورد گرم یا به اختصار ورق سیاه Hot rolled mild steel گفته می شود. به دلیل این که سطح خارجی این محصولات در اثر وجود آثاری از اکسیداسیون و زنگ زدگی به حالت مات درآمده و همانندورق های گالوانیزه براق نمی باشند.
ورق های سیاه که از عمده ترین محصولات کارخانجات بزرگ فولاد هستند دامنه ی بسیار گسترده ای در نوع فولاد، ضخامت و ابعاد دارند. رایج ترین نوع ورق فولادی تولید شده در ایران ورق های St37 و St52 می باشند. آنالیز شیمیایی این ورق ها در استاندارد DIN17100 قابل مشاهده است. البته لازم به توضیح است این استاندارد از سال 1980 به بعد معتبر نبوده و جایگزین آن استاندارد BS EN 10025 می باشد. در این استاندارد می بایست برای گرید St37 معادل آن در استاندارد EN را جستجو نمود که با نام S235JRG2 شناخته می شودو در ایران هم این ورق را با نام St37 میشناسند و با این اسم آنرا معرفی میکنند . شما میتوانید برای دیدن و آشنا شدن با انواع ورقه به اینجامراجعه کنید.
ابعاد و اندازه های ورق سیاه:
در خصوص ابعاد و اندازه ها باید اشاره کرد که دامنه ی وسیع ضخامتی از 1 میلیمتر گرفته تا 10 سانتیمتر در ورق های سیاه دیده می شود. هرچقدر ضخامت ها بالا تر رود محصول حالت تختال Slab پیدا کرده و شکل پذیری آن کاهش پیدا می کند. همانطور که در تصویر شماره 1 مشاهده می کنید نحوه ی عرضه ی ورق ها در بازار به دو صورت رول و یا شیت با ابعاد مشخص می باشد. معمولاً این شیت ها در اندازه های 6x1.5، 6X2،12X2 ،2X1 و2.5X1.5 برش می خورند. در حالتی که ورق در کارخانه با اندازه های مشخصی برش خورده شود به آن ورق فابریک می گویند. این کلمه برگرفته از کلمه Fabricated به معنی ساخته شده می باشد.
مراحل تولید ورقه سیاه :
- ابتدا تختال های گداخته تا دمایی بیش از 1100 درجه سانتیگراد با آنالیز شیمیایی متناسب با محصول نهایی از کوره ها به سمت خط تولید حرکت می نمایند.
- در گام بعد لایه های اکسیدی ضخیم که به صورت فلس بر روی تختال تشکیل شده اند، زدوده می شوند.
- پس از آن اسلب را با استفاده از دستگاه رول پرس تا ضخامت و عرض مشخصی فشرده می کنند.
- بعد از سایزینگ اسلب ها، کاهش ضخامت کنترل شده به وسیله ی غلتک های رفت و برگشتی صورت می گیرد.
- پس از آن تختال نازک شده که هنوز حالت گداخته دارد در باکس جمع آوری کویل به صورت کلافی پیچیده می شود.
- کلاف باز شده و ابتدا و انتهای آن به وسیله ی گیوتین جداسازی می گردد.
- پس از آن مرحله ی اکسیدزدایی ثانویه انجام می گیرد.
- سپس مجددا بوسیله ی غلطک های هیدرولیک بسیار قوی و سنگین در معرض نورد نهایی قرار می گیرد که در این مرحله خواص مکانیکی بهبود پیدا می نمایند.
- مرحله بعد خنک سازی ورق تولید شده و ارسال آن به سمت رول جمع کن می باشد.
- مراحل نهایی آن شامل بسته بندی و مارک کردن (چاپ برند و یا نام کارخانه و شماره ذوب) است.
- آخرین مرحله پیش از ارسال آن به انبار یا خروج از کارخانه، وزن کشی رول بسته بندی شده می باشد.